株式会社サイトー様とは、当社代表の杉浦がテクライムを創業する以前よりご縁があり、当初は「技術継承支援サービス」のコンサルティングを実施しておりました。その後、5S改善や業務の可視化といった組織課題にも取り組まれる中で、「GENBA SCOPE」の導入をご決断いただきました。第三者の視点による業務の見える化とフロー整理を通じて、部門間の境界や属人化していたノウハウが明確化され、現場全体で効率化と再現性のある仕組みづくりが進行しています。さらに、AIを活用した見積業務の支援も行い、ロジカルかつスピーディな見積作成が可能となるなど、生産性向上と人材の有効活用に大きく貢献しています。

導入の背景

出会いのきっかけと、最初の課題意識。

テクライムさんには、もともと「技術継承」の支援をお願いしていたんですが、その中で自然と現場の改善の話題も増えていきまして。

あるとき、他社の工場を見学させていただく機会があったんです。びっくりするくらいキレイに整っていて、「うちはこのままでいいのか？」と危機感を覚えたのを今でも覚えています。

それで「誰か良いコンサル知りませんか？」と杉浦さんに相談したら、「それ、うちでできますよ」と言われまして。そこから本格的な取り組みが始まりました。

お願いしたのは、いわゆる「5S改善」というのは、整理・整頓・清掃・清潔・しつけの頭文字をとったもので、製造業の環境改善において基本中の基本とされている考え方です。
ただ、基本とはいえ、実践しようとすると意外と難しい。

私たちも以前から「なんとかしたい」と思ってはいたんですが、何から手をつけるべきか分からない状態でして。
特に、仕入れた部品を探すのに時間がかかるとか、いつのまにか無くなってしまっていたとか、そういった細かな“ムダ”が積み重なっていたんですね。
こういった現場のロスをなくすためにも、まずはテクライムさんにお願いして「可視化」から始めて、課題を抽出していくことになりました。

導入効果

見える化から始まる「自分たちの業務」の再発見

最初にお願いしたのは、部品や備品などの所在が不明確で、探す時間が多く発生していた課題の見える化でした。こういった時間のロスって、積み重なれば相当なコストになるんですよね。

実際に可視化が始まってみると、驚きの連続でした。社員それぞれが「自分のやり方が正しい」と信じてやっていることでも、プロの目から見ると「そこ、ちょっと違いますよね」といったポイントがいくつも見えてきて。やっぱり、第三者の視点って本当に重要なんだと実感しました。

テクライムのコンサルタントである串間さんからは、「このパターン、いろんな現場でよくあるんです。だから必ず解決できます」と言われて、非常に心強かったのを覚えています。

「中小企業というのは、制度や仕組みで成り立っているというより、社員同士の信頼関係や“良心”でなんとかまわっている部分が多いんですよ」とも仰っていて。確かに、これまでは“阿吽の呼吸”みたいなところに頼っていた部分が多かったと思います。

でも、そうした空気感や信頼だけに依存するのではなく、業務の中にきちんと“仕組み”をつくっていく。時には不満や違和感も丁寧に拾い上げながら、それを見える形にして整理していくことで、はじめて全体の効率や生産性が上がっていくんだということに気づかされました。

部署を越えた“理解と信頼”の広がり。

GENBA SCOPEでの見える化によって、部署間の「ここから先はあっちの担当」といった暗黙の境界線が、少しずつ取り払われていきました。

以前は、誰がどこまでやるのかが曖昧で、ヌケモレや二重対応が起きていたんです。でも今は、各業務の担当や進捗が全員に共有されている状態になり、業務の流れが“組織の共通言語”として社内に浸透し始めています。

「うちの仕事って、こんなに多くの人が連携して進めていたんだ」と、社員自身が自覚を持てるようになった。これは非常に大きな変化です。
印象的だったのは、購買業務を一手に担ってくれているスタッフの仕事ぶりを、初めて“見える化”できたことです。
「この会社は今は繁忙期だから、別の取引先に頼もう」など、価格だけでなく流通状況も踏まえた判断をしてくれていた。
そうした仕事の背景に、経験と工夫があると改めて知ることができました。

こういうのって、本人に聞かないとわからない。でもGENBA SCOPEがあると、業務の構造として見えてくる。
それをチーム全員で共有できるようになったことが、すごく良い“組織の循環”につながっています。